Le Quotidien Indépendant Luxembourgeois
Nouveau volet de notre série sur les métiers de la sidérurgie, avec la galvanisation. Le site ArcelorMittal de Dudelange est spécialisé dans la galvanisation des produit plats. Un travail d’une extrême précision.
La galvanisation ? «C’est mettre une couche de zinc sur de l’acier, répond Franck Wasilewski, le directeur du site de Dudelange d’ArcelorMittal. Dans le temps, c’était uniquement pour protéger l’acier de la rouille, mais aujourd’hui c’est la touche finale pour des produits de haute qualité.»
Fort d’un savoir-faire de plus de 35 ans, le site de Dudelange d’ArcelorMittal applique quatre revêtements métalliques spécifiques sur les produits plats. Il y a l’Aluzinc (55 % d’aluminium, 43,4 % de zinc et 1,6 % de silicium), qui est utilisé en construction (façade, toiture…), dans l’industrie générale (pétrochimie, ventilation, électroménager…) et pour les armoires électriques. L’Alusi (90 % d’aluminium et 10 % de silicium) est un revêtement métallique aluminé spécifiquement adapté à la protection contre l’oxydation à haute température (plus de 650 °C). Il est essentiellement utilisé dans l’automobile et l’électroménager. Quant à l’électrozingué, c’est un revêtement à 99,995 % de zinc qui se caractérise par des propriétés mécaniques maximales (haute limite d’élasticité, résistance à la traction…). Il est destiné à l’industrie générale (électroménager, électronique, ventilation, hi-fi…) et l’industrie automobile (pièces non visibles).
«C’est du sur-mesure»
Et depuis 2011, un quatrième revêtement est apposé sur le site de Dudelange : l’Alusi Usibor (90 % d’aluminium et 10 % de silicium). Il a été conçu pour être traité thermiquement puis trempé pendant l’opération d’emboutissage à chaud. «Contribuant à créer des aciers plus sûrs et durables», selon Franck Wasilewski, l’Alusi Usibor est destiné à l’industrie automobile et spécifiquement pour les pièces de structure et de sécurité comme les poutres de pare-chocs, les renforts de portière ou encore les renforts de montant de base. Intégré à l’entité ArcelorMittal Atlantique-Lorraine (huit sites), le site de Dudelange a sorti 631 970 tonnes de produits destinés à quelque 500 clients du monde entier.
Concrètement, l’acier arrive à Dudelange en brames (en moyenne 15 mètres de long, 1,80 mètre de large, 25 centimètres d’épaisseur et d’un poids de 25 tonnes) depuis les sites de laminage de Dunkerque et Florange. C’est parti pour la galvanisation ou plutôt un ballet bien rodé et où chaque détail compte. «Chaque galvanisation est spécifique, souligne Jean-Noël François, le premier opérateur de la ligne 1 du site de Dudelange. Chaque détail compte. C’est du sur-mesure.»
Dérouleuse, cisaille… Chaque étape est calibrée selon le revêtement appliqué et les désirs du client. Tout est surveillé sur écrans (dix d’ordinateurs et sept de vidéosurveillance) par le premier opérateur, installé dans son poste de contrôle situé en hauteur et qui offre une vue d’ensemble sur toute la ligne. Après un parcours d’environ un kilomètre, la commande est prête. Et à la fin de la ligne, quatre opérateurs se trouvent au bottage (qui consiste à emballer en bobine l’acier galvanisé). La commande (environ 25 tonnes, en moyenne, par client) est prête à être expédiée au client !
Guillaume Chassaing
Le chef d’orchestre
Depuis son poste de contrôle, Jean-Noël François (39 ans) domine toute la ligne 1 de galvanisation du site ArcelorMittal de Dudelange. Devant lui, le premier opérateur de la ligne surveille de très près dix écrans d’ordinateur et sept de vidéosurveillance. Jean-Noël François voit tout, fait des signes depuis son poste de contrôle aux autres opérateurs de l’équipe en charge d’une étape de la galvanisation ou alors il les appelle (une équipe est composée d’une dizaine de personnes au total).
«Il faut toujours être très concentré et très rigoureux, indique le chef d’orchestre de la ligne 1 depuis trois ans et qui a occupé auparavant tous les postes de la ligne. Grammage, température, vitesse… Chaque détail compte et est spécifique à chaque galvanisation. C’est vraiment un poste très intéressant avec une certaine responsabilité, car derrière le produit est livré au client..» Jean-Noël François fait retentir un strident klaxon pour prévenir que la ligne va passer de la production d’Usibor à l’Alusi. Tous les opérateurs s’activent, Jean-Noël François le premier, pour changer les paramètres de la ligne 1.
Les bobines sont prêtes à être expédiées aux clients.
Deux lignes, plusieurs étapes
Le site de Dudelange d’ArcelorMittal dispose de deux lignes de galvanisation. La ligne 1 a été installée en 1981 et est destinée à à revêtir l’acier d’Aluzinc, d’Alusi et d’Alusi Usibor (1 090 tonnes par jour). La seconde fonctionne depuis 1991 et recouvre l’acier d’Aluzinc et d’Alusi (770 tonnes par jour).
Voici le parcours de l’acier sur chacune des deux lignes :
Ligne 1 : dérouleuse, cisaille, soudeuse, accumulateur, rouleau danseur, préchauffe, chauffe, maintien et refroidissement, bain AZ ou AS, refroidissement à air, bac à eau, skin-pass et planage, passivation, huileuse, cisaille rotative, enrouleuse.
Ligne 2 : dérouleuse, cisaille, soudeuse, accumulateur, dégraissage, four de recuit, bain AZ, essorage par lame d’air, refroidissement à air, bac à eau, skin-pass, planeuse, passivation, accumulateur, table d’inspection, huileuse, enrouleuse.
