Le Quotidien Indépendant Luxembourgeois
La ministre de l’Environnement, Carole Dieschbourg, est venue mardi couper le ruban du nouveau système de contrôle des émissions de l’usine. Un appareillage sophistiqué qui permet de contenir le rejet d’oxyde et de dioxyde d’azote dans l’atmosphère dans les limites des normes européennes et luxembourgeoises.
Guardian possède deux sites de production au Grand-Duché. Le plus ancien est celui de Bascharage (1981), tandis que l’usine de Dudelange a été lancée en 1988. On y produit du verre qui permet notamment de créer fenêtres et façades. C’est d’ici, par exemple, que sont partis les vitrages de la plus haute tour du monde, la Burj Khalifa, qui domine Dubai grâce à ses 829 m de hauteur.
Des éléments de façades made in Luxembourg sont également installés à la nouvelle Cité du vin de Bordeaux ou à la Philharmonie de Hambourg. Les usines luxembourgeoises du groupe américain sont capables de donner à leur production des propriétés techniques et esthétiques que peu de concurrents sont capables de faire, notamment au niveau de l’isolation thermique ou de l’uniformité des teintes.
Mais comme tous les processus industriels, la production de verre crée de la pollution. La combustion des matières premières permettant d’obtenir le verre émet notamment de l’oxyde et du dioxyde d’azote, du nitrate ainsi que des poussières.
Or si le site de Bascharage est doté depuis 2013 d’un système de filtrage qui permet au site de respecter les nouvelles valeurs limites fixées par l’administration luxembourgeoise de l’Environnement et la directive européenne relative aux émissions industrielles, l’ancien filtre qui équipait l’usine dudelangeoise était en bout de course et ne répondait plus aux besoins.
Des émissions en forte baisse depuis le 1er juillet
Devant la pression imposée par le gouvernement, Guardian a donc consenti à un investissement conséquent à hauteur de 5,8 millions d’euros : «Les discussions ont été parfois difficiles mais toujours constructives, a avancé Guus Boekhoudt, vice-président de Guardian Europe, présent pour l’occasion. Au final, je les ai appréciées, parce que nous sommes parvenus à nouer un vrai partenariat.»
L’appareillage est complexe et volumineux, puisque l’ensemble constitue un bloc de 27 m de haut. Les fumées qui sortent du four sont canalisées dans une colonne dans laquelle est injectée de la chaux qui permet de faire réagir les sulfates. Elles passent ensuite dans un électrofiltre à haut voltage dans lequel la poussière retombe. Ces résidus sont ensuite compactés et réintroduits en tant que matière première pour produire le verre. Les nitrates, eux, sont récupérés à l’aide d’un catalyseur dans lequel est utilisé de l’ammoniaque.
«Alors que les normes sont de 50 mg/m3, nous étions le mois dernier à 11 mg/m3 et depuis le 1er juillet, date à laquelle le nouvel électrofiltre a été mis en service, nous n’avons jamais dépassé les 20 mg/m3», explique Laurent Piranda, manager environnemental de Guardian Europe. Des capteurs permettent désormais d’obtenir en temps réel ces données, et un rapport est envoyé tous les mois au ministère.
Carole Dieschbourg, qui a visité les installations mardi, a loué les efforts de l’entreprise : «Je vous félicite de vous être adapté aux normes locales, a-t-elle lancé. Vous êtes désormais au plus près possible du parfait!»
Erwan Nonet
